支承輥是軋輥產品中尺寸大，重量大、制造難度很大的品種，技術含撟很高。現代支承輥制造技術中，錠型設計運用了計算機數值模擬輔助設計技術，冶煉澆注是經過鋼包精煉除氣然后真空澆注，鍛造工序普遍運用了KD法(上下寬V型砧大壓下貴鍛造法）、FM法和WHF法等中心壓實方法,在熱處理工藝方面也有許多獨特技術。
(一）使用條件
現代冷、熱帶鋼軋機和中厚板軋機均為帶有支承輥的四輥(或六輥)軋機。軋制載荷通過工作輥(及中間輥)傳遞給支承輥并最終由支承輥承擔。支承輥的作用就是支承工作輥使其減小工作輥的彎曲變形從而提高板厚精度和板形質量。因而,支承輥是按剛度設計的，尺寸很大。寬帶鋼軋機支承輥直徑為1250-1630mm,按輥身長度計單位長度承受的軋制力為400-1500t/m。厚板軋機支承輥直徑在1800-2400mm，最大軋制力可達10000t。工作中要承受很大的交變彎曲應力。但因截面很大在生產中并不特別追求高強度值。
支承輥輥身表面與工作輥(或中間輥)長時間滾動接觸摩擦，承章高接觸應力和剪應力，產生磨損和形變硬化，主要失效形式是磨損和剝落。
除個別軋機（如MKW偏八輥軋機）以外大多數支承輥都作為從動輥，不承受大的扭矩。由此可知，支承輥應具備以下性能：
1.具有高的抗接觸疲勞強度和抗剝落性。
2.足夠的硬度和耐磨性。
3.足夠的硬化層和過渡層深度。
4.良好的冶金質量保證使用可靠性。
(二）硬度要求
支承輥輥身表面硬度及硬度均勻性是技術要求和常規檢驗的主要項目。硬度間接體 現了耐磨性能等,生產中多選用回彈式肖氏D型硬度值HSd來表示。
支承輥硬度要求主要根據與之相接觸的工作輥或中間輥的硬度水平，兩者要保持一個恰當的匹配關系。由接觸疲勞機理研究的結論，支承輥硬度應低于接觸件硬度10-25個HS單位，有利于改善接觸區疲勞現象。支承輥硬度過低耐磨性差，且容易出現“起皮”現象，即輥面淺層產生塑性變形進而產生表面小剝落；而硬度過高則出現脆性大剝落的機會增加。因為淬硬層斷裂韌性值低,一旦出現裂紋便迅速擴展，造成嚴重的大塊剝落。硬度過高還會引起工作輥接觸疲勞損傷和過快磨損,縮短工作輥換輥修磨周期。
近年來，冷、熱帶鋼連軋機工作輥硬度已經普遍提高,特別是熱帶鋼軋機工作輥陸續開發推廣了離心復合高鉻鑄鐵輥、離心復合高鉻鋼輥和高合金無限界冷硬鑄鐵輥,硬度水平達到70-83,相應要求提高支承輥硬度。現在的支承輥材料和制造技術已經可以滿足這種硬度為55-75的大型優質支承輥。同時,高硬度支承輥的使用維護技術也積累了許多經驗。
厚板軋機超大型支承輥尺寸龐大,重址很大，軋制速度相對于帶鋼連軋機要小得多。所以，耐磨性和硬度要求也要低一些。
(三）力學性能
支承輥鍛件產品標準和圖紙技術要求中一般對力學性能不作為驗收條件，鍛鋼支承輥不必擔心強度不足的問題。但對支承輾的產品研究和工藝人員，始終比較關心支承輯芯部的塑韌性特別是斷裂韌性的改善,以提高支承輥對冶金缺陷的疲勞擴展和氫致斷裂的抵御能力。支承輥芯部和輥頸的力學性能是由材質和預備熱處理方式決定的。
