錯(cuò)誤的下料缺陷對(duì)鍛件后期加工的影響
下料不當(dāng)產(chǎn)生的缺陷有以下幾種。
1.切斜
切斜是在鋸床上下料時(shí)，由于未將棒料壓緊，致使坯料端面相對(duì)于縱軸線的傾斜最超過了規(guī)定的許可值。嚴(yán)重的切斜，鍛件可能在鍛造加工過程中形成折疊。
2.坯料端部彎曲并帶毛刺
在剪斷機(jī)或沖床上下料時(shí)，由于剪刀片或切斷模刃口之間的間隙過大或由于刃扣不銳利，使坯料在被切斷之前已有彎曲，結(jié)果部分金屬被擠人刀片或模具的間隙中，形成端部下垂毛刺。
有毛刺的坯料，加熱時(shí)易引起局部過熱、過燒，鍛造時(shí)易產(chǎn)生折疊和開裂?
3.坯料端面凹陷
在剪床上下料時(shí)，由于剪刀片之間的間隙太小，金屬斷面小、下裂紋不重合，產(chǎn)生二次剪切，結(jié)果部分端部金屬被拉掉，瑞面成凹陷狀。這樣的坯料鍛件鍛造時(shí)易產(chǎn)生折疊和開裂。
4.端部裂紋
在冷態(tài)剪切大斷面合金鋼和高碳鋼棒料時(shí)，常常在剪切后3?4h發(fā)現(xiàn)端部出現(xiàn)裂紋。主要是由于刀片的單位壓力太大，使圓形斷面的坯料壓扁成橢圓形，這時(shí)材料中產(chǎn)生了很大的內(nèi)應(yīng)力。而壓扁的端面力求恢復(fù)原來的形狀，在內(nèi)應(yīng)力的作用下則常在切料后的幾小時(shí)內(nèi)出現(xiàn)裂紋。材料硬度過高、硬度不均和材料偏析較嚴(yán)重時(shí)也易產(chǎn)生剪切裂紋。
有端部裂紋的坯料，鍛件鍛造時(shí)裂紋將進(jìn)一步擴(kuò)展。
5.氣割裂紋
氣割裂紋一般位于坯料端部，是由于氣割前原材料沒有預(yù)熱，氣割時(shí)產(chǎn)生組織應(yīng)力和熱應(yīng)力引起的。
有氣割裂紋的鍛件坯料，鍛造時(shí)裂紋將進(jìn)一步擴(kuò)展。因此鍛前應(yīng)予以預(yù)先清除。
6.凸芯開裂
車床下料時(shí)，在棒料端面的中心部位往往留有凸芯。鍛造過程中，由于凸芯的斷面很小，冷卻很快，因而其塑性較低，但坯料基體部分?jǐn)喽螅鋮s慢，塑性高。因此，在斷面突變交接處成為應(yīng)力集中的部位，加之兩部分塑性差異較大，鍛件故在錘擊力的作用下，凸芯的周圍容易造成開裂。
