備料不當產生的缺陷有以下幾種。
1. 切斜
切斜是在鋸床或沖床上下料時，由于未將棒料吒緊，致使坯料端面相對于縱軸線的傾斜量超過了規定的值。嚴重的切斜，鍛件可能在鍛造過程中形成折疊。
2. 坯料端部彎曲并帶毛刺
在剪斷機或沖床上下料時，由于剪刀片或切斷模刃口之間的間隙過大或由于刃口不銳利，使坯料在被切斷之前已有彎曲，結果部分金屬被擠入刀片或模具的間隙中，形成端部下垂毛刺。
有毛刺的坯料，加熱時易引起局部過熱、過燒，鍛件鍛造時易產生折疊和開裂。
3. 坯料端面凹陷
在剪床上下料時，由于剪刀片之間的間隙太小，金屬斷面、下裂紋不重合，產生二次 剪切，結果部分端部金屬被拉掉，端面成凹陷狀。這樣的鍛件坯料鍛造時易產生折疊和開裂。
4. 端部裂紋
在冷態剪切大斷面合金鋼和高碳鋼棒料時，常常在剪切后3?4h發現端部出現裂紋。主要是由于刀片的單位壓力太大，使圓形斷面的坯料壓扁成橢圓形，這時材料中產生了很大的內應力。而壓扁的端面力求恢復原來的形狀，在內應力的作用下則常在切料后的幾小時內出現裂紋。鍛件材料硬度過髙、硬度不均和材料偏析較嚴重時也易產生剪切裂紋，有端部裂紋的坯料，鍛件鍛造時裂紋將進一步擴展。
5. 氣割裂紋
氣割裂紋一般位于坯料端部，是由于氣割前原材料沒有預熱，氣割時產生組織應力和熱應力引起的。有氣割裂紋的坯料，鍛件鍛造時裂紋將進一步擴展，因此鍛前應予以預先清除。
6. 凸芯開裂
車床下料時，在棒料端面的中心部位往往留有凸芯。鍛造過程中，由于凸芯的斷面很小，冷卻很快，因而其塑性較低，但坯料基體部分斷而大，冷卻慢，塑性髙。因此，在斷面 突變交接處成為應力集中的部位，加之兩部分塑性差異較大，故在錘擊力的作用下，凸芯的周ffl容易造成開裂。
