鍛造廠在生產鍛件的過程中的能耗主要是燃料消耗，大部分廠家采用天然氣，是鍛造廠生產中的主要能源消耗。在重型鍛造廠燃料消耗占各種能耗的80%以上。對于鍛造廠降低鍛件爐耗意義重大，常用的措施是：

1、采用合理熱源：
　　大部分廠家采用天然氣，天然氣不僅成本低，還能享受補助，而且也長久對環境污染小。

2、采用先進的加熱爐型
　　毛坯、鍛件燃氣加熱爐采用數字化蓄熱式高速脈沖燃燒和控制技術及連續供給燃料蓄熱式脈沖燃燒和控制技術。對比采用常規高速燒嘴+空氣預熱器的燃燒方式，應用于高溫鍛造加熱爐，節能率高達50%，爐溫均勻性控制在±10℃之間，應用于中、低溫熱處理爐，節能率達30-50%，爐溫均勻性控制在±5℃之間。

3、采用熱料裝爐工藝：
　　熱料裝爐是進行大鍛件加熱的有效節能措施，鍛造廠車間入爐加熱，一般入爐溫度控制在600℃以上。與冷料裝爐相比，可節能40-45%，同時可以節省加熱時間，減少加熱配置數量，提高生產效率。

4、余熱回收技術

　　燃料爐中排出的煙氣溫度高達600-1200℃，帶走的熱量占總熱量的30-70%，對這部分熱量的回收利用是鍛造車間節能的重要途徑。目前主要的利用方式是采用預熱器，即利用煙氣余熱對助燃空氣和氣體燃料進行加熱。隨著國家對節能減排的大力推進，余熱二次回收利用技術在鍛造行業中的應用將越來越廣泛。

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